Zasada formowania maszyny do formowania blachy falistej opiera się głównie na procesach mechanicznego tłoczenia, formowania hydraulicznego lub prasowania na gorąco. Siła zewnętrzna jest przykładana do blach-metalowych lub niemetalowych za pomocą formy w celu ich plastycznego odkształcenia, tworząc specyficzną strukturę falistą. Zasady szczegółowe można podzielić na następujące kategorie:
Mechaniczne formowanie tłoczne: prasowanie segmentowe: w przypadku złożonych struktur falistych (takich jak kształty fali z wieloma-rowkami) stosuje się prasowanie segmentowe za pomocą połączonych form, aby uniknąć deformacji lub pęknięć spowodowanych nierównomiernym przepływem materiału. Na przykład wiele niezależnych form jest używanych do sekwencyjnego wykonywania procesów tłoczenia, gięcia i ścinania, zapewniając odstępy pomiędzy fałdami i równoległość krawędzi.
Sterowanie prasą serwo: nowoczesny sprzęt wykorzystuje prasę serwo do formowania-po-kroku. Kontrolując prędkość i nacisk tłoczenia, sprężynowanie jest zmniejszone i poprawia się dokładność. Na przykład arkusze faliste ze stali nierdzewnej 304L wymagają trzech etapów formowania od środka na zewnątrz, aby zrównoważyć przepływ materiału.
Formowanie hydrauliczne: metalowe rury faliste Zastosowanie:-do półwyrobu rury wlewa się ciecz pod wysokim ciśnieniem w celu rozszerzenia materiału, a do uformowania pofałdowań stosuje się ciśnienie osiowe. Forma ma strukturę segmentową, a do zamykania i blokowania formy służy prasa hydrauliczna. Po uformowaniu zwalnia się ciśnienie w celu usunięcia części.
Technologia hydrauliczna kapsułek: W tej technologii zamiast tradycyjnych form wykorzystuje się gumowe kapsułki wypełnione płynem. Ciecz-pod wysokim ciśnieniem powoduje, że ścianka rury rozszerza się na zewnątrz, tworząc pofałdowania. Nadaje się do wydajnego formowania długich rur.
Formowanie zginające na rolkach
Zakrzywione arkusze faliste: Wiele rolek (rolka górna, rolka dolna, rolka prowadząca) stopniowo wygina blachę. Krzywiznę reguluje się poprzez regulację odstępu pomiędzy rolkami. Jest to odpowiednie do obróbki blach-o dużych rozmiarach.
Kluczowe parametry procesu i kontrola
Szczelina i sprężyna: Szczelina formy musi być precyzyjnie zaprojektowana (0,03 ~ 0,1 mm po jednej stronie). Zbyt duża szczelina będzie skutkować nadmiernym sprężynowaniem, natomiast zbyt mała może spowodować, że obrabiany przedmiot stanie się cieńszy lub uszkodzi formę.
